01 / Code- und Stationsstudie
Verwenden Sie den am schwierigsten lesbaren direkt markierten Code, um die Erfassungsmethode festzulegen.
Herstellungscodes können auf gekrümmte und reflektierende Oberflächen gedruckt, lasermarkiert, punktgeprägt oder geätzt werden. Sammeln Sie Proben aus normalen Produktions-, Nacharbeits- und Ausschussbedingungen. Erfassen Sie Größe, Kontrast, Material, Abstand, Winkel, Beleuchtung und Liniengeschwindigkeit, anstatt jeden Code einfach als QR-Code zu beschreiben.
Ein DPM-fähiger Leser ist nur dann nützlich, wenn er die Produktionsmarkierung wiederholt liest, ohne die Station zu verlangsamen. Testen Sie den gesamten Bereich akzeptabler Codes und Grenzcodes und definieren Sie dann, was der Bediener tun soll, wenn ein Code nicht gelesen werden kann. Die manuelle Eingabe sollte kontrolliert und überprüfbar sein und keine unsichtbare Abkürzung sein.
Ergebnisorientierter Umfang
- Gute, marginale und abgelehnte Codebeispiele
- Oberfläche, Beleuchtung, Winkel und Arbeitsabstand
- Lesen Sie Feedback in einer lauten Station
- Kontrollierter Prozess für nicht lesbaren Code und manuelle Eingabe
02 / Rückverfolgbarkeit der Produktion
Verknüpfen Sie jeden Scan mit einem Material, einem Vorgang und einem Ergebnis.
Ein Scan allein schafft keine Produktrückverfolgbarkeit. Das MES oder die Produktionsanwendung muss wissen, zu welchem Arbeitsauftrag, welcher Station, welchem Bediener, welcher Komponente und welchem Vorgang das Ereignis gehört. Legen Sie fest, wann das System vor Arbeitsbeginn validiert, wann es den Abschluss erfasst und wie es mit einer Komponente aus einem anderen Auftrag umgeht.
Halten Sie den Bildschirm auf den aktuellen Sender fokussiert. Bediener benötigen eine eindeutige Pass-, Warn- oder Stopp-Reaktion sowie eine Route zur Überprüfung durch den Vorgesetzten. Durch die Synchronisierung sollten die Reihenfolge und Kennungen der Ereignisse erhalten bleiben, wenn das Netzwerk unterbrochen wird, da verspätete oder doppelte Datensätze die Rückverfolgbarkeitskette unterbrechen können.
Ergebnisorientierter Umfang
- Arbeitsauftrag, Stations- und Bedienerkontext
- Komponente-zu-Produkt-Validierungsregel
- Nacharbeit, Ausschuss und Übersteuerung durch den Vorgesetzten
- Offline-Ereignisreihenfolge und Duplikatschutz
03 / Rollout der Station
Genehmigen Sie einen anderen physischen Aufbau, bei dem die Arbeit wirklich anders ist.
Ein Handheld eignet sich möglicherweise für die Materialbewegung, während ein fest installiertes Lesegerät für eine sich wiederholende Station besser geeignet ist. Fahrzeughalterungen, Tablets und tragbare Scanner lösen andere Bewegungsmuster. Durch die Standardisierung sollen unnötige Varianten reduziert werden, ohne dass in jedem Auftrag ein Formfaktor erzwungen wird.
Dokumentieren Sie für jeden Stationstyp das Lesegerät, die Halterung, die Kabel oder das Ladegerät, die Host-Schnittstelle, die Softwareversion und den Wiederherstellungseigentümer. Führen Sie das Pilotprojekt im Produktionstempo durch und messen Sie den Erfolg beim ersten Lesen, Wiederholungsversuche, Zyklusauswirkungen und Bedienereingriffe, bevor Sie in großem Maßstab kaufen.
Ergebnisorientierter Umfang
- Entscheidung zwischen Handheld- und fester Erfassung
- Halterung, Kabel, Stromversorgung und Auslöseanordnung
- Wiederholbarkeitstest der Produktionsrate
- Benannter Eigentümer für Support und Änderungskontrolle
